如何大規模生產軟糖：直接解答

要實現軟糖的商業化生產，你需要從家庭自製配方過渡到可控的生產流程：經過驗證的配方、精確的熱處理、定時添加熱敏活性成分、自動化澆注、控制干燥至目標水分活度，以及帶有完整質量控制放行的阻隔包裝。儘早與經驗豐富的軟糖生產商合作可以降低規模化生產的風險，因為劑量、凝膠結構和水分控制等關鍵參數在你投資模具和生產之前就已經確定。

在軟糖生產中，工序順序至關重要。首先，將凝膠系統烹調至達到所需的固形物和質地；然後，平衡pH值和風味體系；接著，在盡可能低的溫度下添加活性成分；最後，將混合物倒入模具，冷卻凝固；之後，進行乾燥或調濕處理，使其水分活度穩定；最後，進行檢驗、計數和包裝。每個階段都有可測量的參數，這些參數會影響軟糖的質地、效力保持率和保質期。

商業軟糖生產與家庭工坊式生產有何不同？

家庭作坊式生產對誤差容忍度較高，而商業化生產則不然。每批產量從100公斤到1,000公斤以上不等，溫度、pH值或出料時間上的微小誤差都會導致成千上萬件產品不合格。

導致採購失敗的主要原因有四點。首先，規模化生產中加熱時間更長，這會加速維生素、益生菌和植物組成的降解。其次，大多數營養補充品軟糖的水活性必須控制在0.75以下，以限制微生物生長和黏性。第三，質地必須在整個冷卻隧道內保持一致，而不僅僅是中心托盤。第四，活性成分分佈必須均勻，以確保每顆軟糖的成分均符合美國藥典（USP）或目標市場規定的標準。

製作軟糖前需要做出的核心配方決定

凝膠系統選擇：明膠、果膠還是混合型凝膠？

凝膠的選擇決定了產品的加工過程、質地、功效宣稱和穩定性。明膠賦予產品彈性咀嚼感、較低的沉積溫度（通常為 80-90°C）和良好的透明度，但它並非純素產品，且在較高的環境溫度下容易融化。果膠賦予產品短促而嫩滑的口感、熱穩定性，並符合純素標準，但需要嚴格控制 pH 值（高甲氧基果膠的 pH 值為 3.2-3.8）和較高的沉積溫度（90-105°C）。

對B2B買家而言，決策的影響遠不止於產品宣稱。明膠體系對酸和香精油的耐受性較高。果膠系統則對鈣、酸的添加時間和可溶性固形物（通常為76-80 Brix）較為敏感。為了平衡質地和加工窗口，有時會採用澱粉-果膠或果膠-明膠混合系統。

活性成分含量與軟糖重量

活性成分含量決定了軟糖的大小和份量。高劑量成分，例如檸檬酸鎂、碳酸鈣或膳食纖維，會增加固體含量，可能導致軟糖口感粗糙或過大。大多數市售營養補充品軟糖每顆的含量為 2.5 克至 4.0 克。

如果每份軟糖中大分子礦物質的劑量超過 300-400 毫克，則需要使用更大顆的軟糖、增加服用次數或採用不同的服用方式。對於維生素 D3、鋅或褪黑素等強效活性成分，劑量過量和均勻分散比軟糖大小更為重要。

pH值、水活性和熱敏感性

pH值會影響凝膠強度、風味和活性成分穩定性。維生素C和檸檬酸鈉緩衝劑會降低pH值，並可能削弱明膠的強度。鈣鹽如果添加過早，會導致果膠預凝膠化。為了確保風味和防腐效果，最終pH值通常控制在3.0-4.0之間，但必須根據凝膠性能進行驗證。

水活性 (Aw) 是控制食品在保存期限內微生物穩定性和質地的主要指標。乾燥後 Aw 目標值應為 0.65-0.75，以降低黏性並減少黴菌和酵母的滋生風險。鎂、氯化鉀和某些植物萃取物等吸濕性成分會在乾燥後將水分重新吸收到軟糖中，因此需要進行調理研究。

包括益生菌、維生素C、B群維生素、酵素和許多植物萃取物在內的熱敏性成分不應經過主烹調步驟。在商業實踐中，這些成分通常在烹調後、裝罐前以預混漿料的形式添加，並儲存在夾套式儲槽中，確保其溫度低於降解閾值。

軟糖生產流程詳解

1. 規格審查和配方開發

生產始於規格審查：每份目標活性成分含量、軟糖重量、凝膠系統、含糖與無糖、口味、色素來源、功效宣稱和目標市場。研發部門會檢查成分的相容性、目標市場的監管狀態，以及劑量是否適合凝膠基質而不影響口感。

2. 原料檢測與預先配料

進廠原料需進行鑑別、效力及微生物檢測。明膠凝固強度、果膠等級、甜味劑白利糖度及活性成分含量均需確認。由於天然色素會隨pH值和溫度變化，因此需將顏色和風味與標準品進行比對。

3. 烹飪和固體控制

將糖、葡萄糖漿或代糖、水和膠凝劑混合烹調，以達到所需的可溶性固形物含量。果膠的典型固形物含量為 77-80 Brix；明膠的典型固形物含量為 75-78 Brix。溫度控制至關重要，因為它決定了最終的水分含量和質地。過度烹調會導致褐變加劇和質地變硬；烹調不足則會導致水分過多，從而提高水分活度 (Aw)。

4.活性成分的添加與混合

煮熟的物料在儲存槽中冷卻至設定的添加溫度範圍。在受控攪拌下，加入pH調節劑、活性預混料、香精、色素和酸。混合時間雖短，但必須足以確保物料均勻，同時避免混入空氣，以免產生氣泡和重量差異。

5. 沉積和成型

自動點膠機可將精確質量的物料精準地滴入托盤上的矽膠或金屬模具中。點膠機的精準度通常在稱重時為±1-2%（重量比）。真空和消泡控制可提高重量均勻性。模具設計會影響脫模和品牌差異化，但客製化模具會增加交貨時間和成本。

6. 冷卻、定型和乾燥

軟糖在隧道中冷卻以形成凝膠網絡。果膠軟糖透過pH值和固形物含量快速凝固；明膠軟糖則需要冷藏凝固。脫模後，大多數營養補充品軟糖會在20-25°C、濕度可控的乾燥或調濕室中乾燥24-72小時，以達到目標水活性（Aw）和硬度。乾燥步驟的省略或縮短是導致軟糖在運輸過程中瓶內結塊的常見原因。

7. 塗層和檢測

可選塗層包括油、蠟或砂糖，以減少粘連。益生菌軟糖通常使用油性塗層來限制水分吸收。塗層完成後，產品將經過金屬探測器、目視檢查和檢重，以剔除變形或重量較輕的產品。

8. 包裝和成品測試

包裝選擇直接影響產品穩定性。帶有感應密封和乾燥劑的瓶子是保健品管道的常用包裝。採用高阻隔薄膜的自立袋可以減輕運輸重量，但需要進行熱封驗證。成品檢測包括採用高效液相層析法或其他已驗證方法進行活性成分測定、水活性（Aw）、pH值、質地分析（如需要）、微生物檢測（總抗氧化能力（TAMC）、總抗氧化能力（TYMC）、大腸桿菌、沙門氏菌）以及感官評估。

軟糖生產中的關鍵品質控制

批次一致性取決於製程控制，而不僅僅是成品檢測。商業生產線會監測烹調過程中的白利糖度、加酸前後的pH值、沉積溫度、每15-30分鐘的膠體重量以及乾燥後的水活性。

軟糖的微生物風險主要來自高水分和糖分的處理。 GMP控制措施包括水質檢測、裝料和包裝間的環境監測、明膠生產線和純素生產線共用空間時的過敏原清潔驗證，以及模具和托盤的消毒驗證。

保存期限驗證應涵蓋活性成分穩定性、質地、顏色褪色、風味變化以及在ICH或品牌規定條件下水活性（Aw）的漂移。花青素和薑黃素等天然色素尤其容易受到pH值和光照的影響而褪色。

製作軟糖時常見的技術挑戰

有些概念失敗並非因為配方錯誤，而是因為成分組合與大規模生產的軟糖基質不相容。

• 高礦物質含量： 鈣鹽和鎂鹽會產生鹹味和苦味，並幹擾凝膠化。因此需要使用風味掩蓋劑和緩衝鹽，並且可能需要增加食用量。
• 酸性活性成分： 維生素 C、檸檬酸基香料和一些水果萃取物會降低 pH 值，足以水解明膠或導致果膠脫水。
• 吸濕性成分： 膽鹼、某些胺基酸和蜂蜜固體乾燥後會吸收水分，導致瓶子裡的軟糖變得黏稠。
• 植物萃取物： 萃取物會帶來顏色差異、乙醇殘留和苦味。標準化萃取物和脫味萃取物對於確保批次一致性至關重要。
• 益生菌和酵素： 需要低溫加工、低水活性（Aw）和防潮包裝。存活率聲明需要穩定性數據，而不僅僅是投入量。

商業軟糖生產中的成本驅動因素和最小起訂量

軟糖的成本並非只取決於凝膠本身。活性成分成本、過剩用量、軟糖重量、調味系統、色素來源和包裝都是主要因素。天然香料和色素比人工香料和色素成本更高，而且價格會隨季節變化。

當涉及客製化模具、無糖基料或小批量植物原料時，最小起訂量（MOQ）就顯得尤為重要。大多數商業軟糖生產線都有最低批量要求，這與蒸煮機和澆注機的產量掛鉤，通常每個SKU為100,000萬至300,000萬顆軟糖。如果您的首單數量低於此標準，請諮詢是否可以進行試生產、使用相同基料製作不同口味，或共享生產計劃。

如何評估一家軟糖生產商的商業化生產能力

評估合格的軟糖生產商，應該看其是否具備可驗證的能力，而不是其行銷宣傳。重點關注那些直接影響您產品類型的系統。

• GMP和品質系統： 尋找符合GMP認證、ISO22000認證、HACCP認證以及批次記錄和可追溯性的生產企業。 ISO9001、BRC、FSSC 22000、HALAL、KOSHER和Vegan等認證顯示系統成熟，但不能取代針對特定市場的產品合規性。
• 研發和從中試到商業化的規模化生產： 詢問製造商是否擁有萬級研發實驗室、質地和水活性測試設備，以及能夠模擬商業烹飪和澆注過程的試驗設備。在實驗室規模下有效的配方，在商業剪切和冷卻速率下可能會失效。
• 設備和產能： 確認日產能和年產能、沉積線數量、冷卻隧道和乾燥室數量。日產能約16噸、年產能約5,000噸的工廠具有一定的規模化彈性，但需詢問目前的生產線負荷和交貨週期。
• 原料採購和相容性經驗： 詢問類似活性補充劑的例子，例如高劑量維生素 C、鋅加接骨木莓或肌酸軟糖，以及它們是如何解決口味或穩定性問題的。
• 測試和文件編制： 核實內部和第三方進行的效力、水活性、微生物檢測，以及您所在市場所需的分析證書、過敏原聲明和生產文件。
• 包裝能力與出口經驗： 檢查製造商是否能夠自行完成瓶子計數、感應封口、包裝袋填充和貼標，以及是否有向目標國家出口的經驗。

深圳市高信生物科技有限公司是一家總部位於中國的膳食補充劑生產商，提供OEM、ODM、CMO和CDMO服務，產品劑型涵蓋軟糖、膠囊、片劑、粉劑、液體和滴劑。本公司擁有符合GMP認證的生產設施，包括100,000萬級無塵室和10,000萬級研發實驗室，支援定製配方和放大生產驗證。

品牌在擴大軟糖銷售時常犯的錯誤

• 在檢查活性成分相容性之前，先鎖定軟糖的重量和份量。這樣一來，配方就需要一種體積過大的軟糖。
• 在烹飪過程中而不是烹飪後添加熱敏活性成分，會導致效力損失和 COA 失敗。
• 選擇果膠只是出於成本考慮，而沒有考慮到 pH 值控制和更高的沉積溫度要求。
• 使用天然色素而未進行穩定性測試，導致軟糖在 3-6 個月後褪色。
• 為了節省時間而乾燥不足，導致夏季運輸過程中水分活性 (Aw) 過高、結塊和微生物污染。
• 首次生產需要客製化模具和複雜形狀，這會增加模具成本並延長工期。

申請OEM/ODM報價前的實用檢查清單

請將此資訊提供給製造商，以便獲得準確的報價和切實可行的回饋：

• 目標活性成分及每份劑量，以及劑量是指每1粒軟糖或每2粒軟糖的劑量。
• 優選凝膠系統及功效：明膠或果膠，純素，無糖，不含過敏原
• 軟糖重量、形狀偏好、口味和顏色方向
• 目標水分含量、質地偏好以及任何運輸條件（例如，中東夏季）
• 包裝形式：瓶裝規格、數量、袋裝、乾燥劑、標籤要求
• 目標保質期和銷售市場
• 預計年銷量及首單最小起訂量需具備一定的彈性。
• 檢測要求：效力、微生物、重金屬和文件記錄

如果您正在比較不同的配方方案，請先請製造商使用現有模具和標準瓶進行可行性驗證。您可以了解製造商的軟糖代工生產能力，並要求其提供客製化軟糖配方開發方案及您的規格表，以縮短開發週期。

常見問題

軟糖生產商需要哪些資訊才能為客製化軟糖報價？

製造商需要活性成分及每份劑量、軟糖目標重量、凝膠系統、甜味劑系統、口味和顏色方向、包裝規格及數量、目標保質期、目標市場以及預計銷量。有了這些訊息，研發部門可以在試生產前評估相容性、尺寸可行性和成本驅動因素。

所有的維生素和礦物質都可以做成軟糖嗎？

並非所有成分都達到商業上可行的劑量。鈣、鎂等礦物質和高劑量膳食纖維體積較大，會影響口感和質地。脂溶性維生素需要乳化。每種配方都需要進行pH值、濕度和熱暴露方面的相容性測試。

在軟糖生產過程中，如何處理熱敏性成分？

熱敏性成分在主烹調步驟之後，於溫控保溫槽中添加，明膠系統的保溫溫度通常低於85°C，添加後保溫時間較短，然後進行傾倒。過量添加量根據穩定性數據計算，並加強水活性（Aw）和包裝，以確保效力。

營養軟糖的目標水活性應該是多少？

大多數營養補充品軟糖在乾燥和調質後，其最終水活性（Aw）目標值為0.65-0.75。較低的水活性可以提高微生物穩定性並減少粘連，但過低的水活性會導致果膠軟糖過硬。目標值應透過質地和穩定性研究進行驗證。

商業軟糖生產的典型最小起訂量是多少？

最小起訂量取決於生產線規模、模具可用性和活性成分成本。對於標準模具和包裝，常見的商業最小起訂量為每個SKU 100,000萬至300,000萬顆軟糖。客製化模具、無糖基底或特殊活性成分可能會因批量大小和材料訂購而提高最小起訂量。

從樣品到商業化生產需要多長時間？

配方核准後，試製樣品通常需要 2-4 週，穩定性測試也同步進行，首次商業化生產則需要 6-10 週，具體時間取決於原料交貨週期、模具製造和測試情況。出口文件和包裝印刷可能會增加時間。

我該如何為我的市場選擇明膠還是果膠？

如果不需要標示純素，可以選擇明膠，因為它能提供經濟實惠的耐嚼口感，而且加工更簡單。如果想要標明純素，並且希望在溫暖氣候下具有更好的熱穩定性，可以選擇果膠。您的選擇應考慮活性成分的pH值、風味體係以及運輸溫度。

下一步：將您的概念轉化為可量產的配方

如果您已有產品概念，並希望生產符合商業品質控制和保質期要求的軟糖，請先進行可行性評估。請提供您的活性成分、目標劑量、軟糖重量、口味和包裝方向，並申請配方風險評估和試生產方案。

在這裡，您可以比較明膠和果膠的選擇，查看質地和水活性（Aw）目標值，並根據實際批量和測試範圍獲取OEM/ODM報價。請聯絡研發團隊並提供您的規格表，討論定製配方和生產計劃。

Jack Luo｜資深技術顧問，營養研究中心代表 Gothink Biology，一家總部位於中國深圳的 GMP 認證膳食補充劑製造商。